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机械制造工艺学第四章 典型零件加工工艺箱体课



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  (4)工序间合理按排热处理 箱体零件的结构复杂,壁厚也不均匀,因此,在铸造时会产生较大的残余应力。为了消除残余应力,减少加工后的变形和保证精度的稳定,所以,在铸造之后必须安排人工时效处理。人工时效的工艺规范为:加热到500℃~550℃,保温4h~6h,冷却速度小于或等于30℃/h,出炉温度小于或等于200℃。 普通精度的箱体零件,一般在铸造之后安排1次人工时效处理。 对一些高精度或形状特别复杂的箱体零件,在粗加工之后还要安排1次人工时效处理,以消除粗加工所造成的残余应力。 有些精度要求不高的箱体零件毛坯,有时不安排时效处理,而是利用粗、精加工工序间的停放和运输时间,使之得到自然时效。 箱体零件人工时效的方法,除了加热保温法外,也可采用振动时效来达到消除残余应力的目的。 箱体零件的粗基准一般都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作粗基准,以保证孔加工时余量均匀。根据生产类型不同,实现以主轴孔为粗基准的工件安装方式也不一样。大批大量生产时,由于毛坯精度高,可以直接用箱体上的重要孔在专用夹具上定位,工件安装迅速,生产率高。在单件、小批及中批生产时,一般毛坯精度较低,按上述办法选择粗基准,往往会造成箱体外形偏斜,甚至局部加工余量不够,因此通常采用划线找正的办法进行第一道工序的加工,即以主轴孔及其中心线为粗基准对毛坯进行划线和检查,必要时予以纠正,纠正后孔的余量应足够,但不一定均匀。 4.3.3 主要表面加工方法 箱体的主要表面有平面和轴承支承孔。 平面的加工 对于中、小件,一般在牛头刨床或普通铣床上进行。 对于大件,一般在龙门刨床或龙门铣床上进行。刨削的刀具结构简单,机床成本低,调整方便,但生产率低; 在大批、大量生产时,多采用铣削; 当生产批量大且精度又较高时可采用磨削。 单件小批生产精度较高的平面时,除一些高精度的箱体仍需手工刮研外,一般采用宽刃精刨。 当生产批量较大或为保证平面间的相互位置精度,可采用组合铣削和组合磨削,如图8-68所示。 4.3.3 主要表面加工方法 4.3.3 主要表面加工方法 4.3.3 主要表面加工方法 箱体零件的一般加工工艺路线)粗基准的选择 虽然箱体类零件一般都选择重要孔(如主轴孔)为粗基准,但随着生产类型不同,实现以主轴孔为粗基准的工件装夹方式是不同的。 ①中小批生产时,由于毛坯精度较低,一般采用划线装夹,其方法如下: a)首先将箱体用千斤顶安放在平台上(图C-a),调整千斤顶,使主轴孔I和A面与台面基本平行,D面与台面基本垂直,根据毛坯的主轴孔划出主轴孔的水平线个面上均要划出,作为第1校正线。划此线时,应根据图样要求,检查所有加工部位在水平方向是否均有加工余量,若有的加工部位无加工余量,则需要重新调整I-I线的位置,作必要的借正,直到所有的加工部位均有加工余量,才将I-I线最终确定下来。I-I线确定之后,即画出A面和C面的加工线。 b)然后将箱体翻转90°,D面一端置于3个千斤顶上,,调整千斤顶,使I-I线与台面垂直(用大角尺在两个方向上校正),根据毛坯的主轴孔并考虑各加工部位在垂直方向的加工余量,按照上述同样的方法划出主轴孔的垂直轴线校正线个面上均画出。依据II-II线画出D面加工线°(图C-c),将E面一端至于3个千斤顶上,使I-I线和II-II线与台面垂直。根据凸台高度尺寸,先画出F面,然后再画出E面加工线。 加工箱体平面时,按线找正装夹工件,这样,就体现了以主轴孔为粗基准。 ②大批大量生产时,毛坯精度较高,可直接以主轴孔在夹具上定位,采用图D的夹具装夹。 图D? 以主轴孔为粗基准铣顶面的夹具 1、3、5—支承2—辅助支承4—支架6—挡销7—短轴8—活动支柱 9、10—操纵手柄11—螺杆12—可调支承13—夹紧块 二、减速箱箱体零件工艺过程特点分析 1.减速箱箱体零件特点 一般减速箱为了制造与装配的方便,常做成可剖分的,如图4-22所示,这种箱体在矿山、冶金和起重运输机械中应用较多。剖分式箱体也具有一般箱体结构特点,如壁薄、中空、形状复杂,加工表面多为平面和孔。减速箱体的主要加工表面可归纳为以下三类: ⑴ 主要平面 箱盖的对合面和顶部方孔端面、底座的底面和对合面、轴承孔的端面等。 ⑵ 主要孔 轴承孔(¢150H7、 ¢ 90H7)及孔内环槽等。 ⑶ 其它加工部分 联接孔、螺孔、销孔、斜油标孔以及孔的凸台面等。 (一)分离式箱体的主要技术要求 1.对合面对底座的平行度误差不超过0.5/1000; 2.对合面的表面粗糙度值小于Ral.6μm,两对合面的接合间隙不超过0.03mm; 3.轴承支承孔必须在对合面上,误差不超过±0.2mm; 4.轴承支承孔的尺寸公差为H7,表面粗糙度值小于Ral.6μm,圆柱度误差不超过孔径公差之半,孔距精度误差为±0.05~0.08mm。 2.工艺过程设计应考虑的问题 根据减速箱体可剖分的结构特点和各加工表面的要求,在编制工艺过程时应注意以下问题: ⑴ 加工过程的划分 整个加工过程可分为两大阶段,即先对箱盖和底座分别进行加工,然后再对装合好的整个箱体进行加工——合件加工。为保证效率和精度的兼顾,就孔和面的加工还需粗精分开; ⑵ 箱体加工工艺的安排 安排箱体的加工工艺,应遵循先面后孔的工艺原则,对剖分式减速箱体还应遵循组装后镗孔的原则。因为如果不先将箱体的对合面加工好,轴承孔就不能进行加工。另外,镗轴承孔时,必须以底座的底面为定位基准,所以底座的底面也必须先加工好。 由于轴承孔及各主要平面,都要求与对合面保持较高的位置精度,所以在平面加工方面,应先加工对合面,然后再加工其它平面,还体现先主后次原则。 ⑶ 箱体加工中的运输和装夹 箱体的体积、重量较大,故应尽量减少工件的运输和装夹次数。为了便于保证各加工表面的位置精度,应在一次装夹中尽量多加工一些表面。工序安排相对集中。箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面,一般尽量集中在同一工序中加工,以减少装夹次数,从而减少安装误差的影响,有利于保证其相互位置精度要求。 ⑷ 合理安排时效工序 一般在毛坯铸造之后安排一次人工时效即可;对一些高精度或形状特别复杂的箱体,应在粗加工之后再安排一次人工时效,以消除粗加工产生的内应力,保证箱体加工精度的稳定性。 3.剖分式减速箱体加工定位基准的选择 ⑴ 粗基准的选择 一般箱体零件的粗基准都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作为粗基准,以保证孔加工时余量均匀。 剖分式箱体最先加工的是箱盖或底座的对合面。由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在箱盖和底座两个不同部分上,因而在加工箱盖或底座的对合面时,无法以轴承孔的毛坯面作粗基准,而是以凸缘的不加工面为粗基准,即箱盖以凸缘面A,底座以凸缘面B为粗基准。这样可保证对合面加工凸缘的厚薄较为均匀,减少箱体装合时对合面的变形。 ⑵ 精基准的选择 常以箱体零件的装配基准或专门加工的一面两孔定位,使得基准统一。剖分式箱体的对合面与底面(装配基面)有一定的尺寸精度和相互位置精度要求;轴承孔轴线应在对合面上,与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。为了保证以上几项要求,加工底座的对合面时,应以底面为精基准,使对合面加工时的定位基准与设计基准重合;箱体装合后加工轴承孔时,仍以底面为主要定位基准,并与底面上的两定位孔组成典型的一面两孔定位方式。这样,轴承孔的加工,其定位基准既符合基准统一的原则,也符合基准重合的原则,有利于保证轴承孔轴线与对合面的重合度及与装配基准面的尺寸精度和平行度。 5.箱体零件的检验 表面粗糙度检验通常用目测或样板比较法,只有当Ra值很小时,才考虑使用光学量仪或用粗糙度仪; 孔的尺寸精度:一般用塞规检验;单件小批生产时可用内径千分尺或内径千分表检验;若精度要求很高可用气动量仪检验。 平面的直线度:可用平尺和厚薄规或水平仪与桥板检验; 平面的平面度:可用自准直仪或水平仪与桥板检验,也可用涂色检验。 同轴度检验:一般工厂常用检验棒检验同轴度; 孔间距和孔轴线平行度检验: 根据孔距精度的高低,可分别使用游标卡尺或千分尺,也可用块规测量; 三坐标测量机可同时对零件的尺寸、形状和位置等进行高精度的测量。 2.同轴孔系的加工 成批生产中,箱体上同轴孔的同轴度几乎都由镗模来保证。单件小批生产中,其同轴度用下面几种方法来保证。 1)利用已加工孔作支承导向 如图4-24所示,当箱体前壁上的孔加工好后,在孔内装一导向套,以支承和引导镗杆加工后壁上的孔,从而保证两孔的同轴度要求。这种方法只适于加工箱壁较近的孔。 4.3.3 主要表面加工方法 图4-24利用已加工孔导向 4.3.3 主要表面加工方法 2)利用镗床后立柱上的导向套支承导向 这种方法其镗杆系两端支承,刚性好。但此法调整麻烦,镗杆长,较笨重,故只适于单件小批生产中大型箱体的加工。 4.3.3 主要表面加工方法 3)采用调头镗 当箱体与箱壁相距较远时,可采用调头镗。工件在一次装夹下,镗好一端孔后,将镗床工作台回转180°,再调整工作台位置,使已加工孔与镗床主轴同轴,然后再加工另一端孔。 当箱体上有一较长并与所镗孔轴线有平行度要求的平面时,镗孔前应先用装在镗杆上的百分表对此平面进行校正(如图4-25 (a)所示),使其和镗杆轴线平行,校正后加工孔B,孔B加工后,回转工作台,并用镗杆上装的百分表沿此平面重新校正,这样就可保证工作台准确地回转180°,如图4-25(b)所示。然后再加工孔A,从而保证孔A、B同轴。 4.3.3 主要表面加工方法 图4-25调头镗孔时工件的校正 4.3.3 主要表面加工方法 中小批生产 箱体零件加工工艺路线一般为:铸造毛坯→时效→油漆→划线→粗、精加工基准面→粗、精加工各平面→粗、半精加工各主要孔→精加工主要孔→粗、精加工各次要孔→加工各螺孔、紧固孔、油孔等→去毛刺→清洗→检验; 大批量生产 工艺路线一般为:毛坯铸造→时效→油漆→粗、半精加工精基准→粗、半精加工各平面→精加工精基准→粗、半精加工主要孔→精加工主要孔→粗、精加工各次要孔(螺孔、紧固孔、油孔、过孔等)→精加工各平面→去毛剌→清洗→检验。 一、车床主轴箱箱体零件的加工工艺过程 1.中、小批量生产中箱体的传统加工工艺过程 表4-4为图4-18所示某车床主轴箱中、小批生产时的加工工艺过程。 4.3.4 典型箱体零件的加工工艺过程 2.机床主轴箱体零件的主要技术要求 箱体类零件中,机床主轴箱的精度要求较高,图4-18为某车床主轴箱简图。现以它为例介绍精度要求: (1)孔径精度。孔径的尺寸误差和几何形状误差会造成轴承与孔的配合不良。孔径过大,配合过松,使主轴回转轴线不稳定,并降低了支承刚度,易产生振动和噪声;孔径太小,会使配合偏紧,轴承将因外环变形,不能正常运转而缩短寿命。装轴承的孔不圆,也会使轴承外环变形而引起主轴径向圆跳动。因此,对孔的精度要求是较高的。主轴孔的尺寸公差等级为IT6,其余孔为IT8~IT7。孔的几何形状精度未作规定的,一般控制在尺寸公差的1/2范围内即可。 4.3.4 典型箱体零件的加工工艺过程 (2)孔与孔的位置精度。同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差,会使轴和轴承装配到箱体内出现歪斜,从而造成主轴径向圆跳动和轴向窜动,也加剧了轴承磨损。?孔系之间的平行度误差,会影响齿轮的啮合质量。一般孔距允差为±0.025~±0.060mm,而同一中心线上的支承孔的同轴度约为最小孔尺寸公差之半。 (3)孔和平面的位置精度。主要孔对主轴箱安装基面的平行度,决定了主轴与床身导轨的相互位置关系。这项精度是在总装时通过刮研来达到的。为了减少刮研工作量,一般规定在垂直和水平两个方向上,只允许主轴前端向上和向前偏。 4.3.4 典型箱体零件的加工工艺过程 (4)主要平面的精度。装配基面的平面度影响主轴箱与床身连接时的接触刚度,加工过程中作为定位基面则会影响主要孔的加工精度。因此规定了底面和导向面必须平直,为了保证箱盖的密封性,防止工作时润滑油泄出,还规定了顶面的平面度要求,当大批量生产将其顶面用作定位基面时,对它的平面度要求还要提高。 (5)表面粗糙度。一般主轴孔的表面粗糙度为Ra0.4μm,其它各纵向孔的表面粗糙度为Ra1.6μm;孔的内端面的表面粗糙度为Ra3.2μm,装配基准面和定位基准面的表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm,其它平面的表面粗糙度为Ra10~2.5μm。 4.3.4 典型箱体零件的加工工艺过程 表4-4某主轴箱加工工艺过程 4.3.4 典型箱体零件的加工工艺过程 清洗、去毛刺倒角 ?15 将2-Ф8H7及4-Ф7.8mm均扩钻至Ф8.5mm,攻6-M10mm 14 检验 ?16 顶面A及两工艺孔 磨B、C导轨面及前面D 13 加工横向孔及各面上的次要孔 12 顶面A及两工艺孔 精镗主轴孔I 11 顶面A及两工艺孔 精镗各纵向孔 10 顶面A及两工艺孔 精镗主轴孔I 11 顶面A及两工艺孔 精镗各纵向孔 10 顶面A及两工艺孔 粗镗各纵向孔 9 导轨面B、C 磨顶面A 8 顶面A及两工艺孔 铣导轨面B、C 7 顶面A及两工艺孔 铣两端面E、F及前面D 6 顶面A及外形 钻、扩、绞2-Ф8H7工艺孔(将6-M10mm先钻至Ф7.8mm,绞2-Ф8H7) 5 I孔与II孔 ?铣顶面A 4 漆底漆 3 时效 2 铸造? 1 定位基准 工序内容 序号 某主轴箱大批生产工艺过程 中、小批量箱体加工,大多采用通用设备、专用夹具组织生产,必要时增添一点专用设备,其工艺过程特点如下: (1)粗精分开。粗精分开,先粗后精这条原则对所有情况都是适用的。但中、小批量箱体零件加工如果从工序上全部安排粗、精分开,则机床、夹具数量要增加,工件转运也费时费力,所以实际生产中并不都这样做。不少情况下是将粗、精加工放在一道工序内完成。但是从工步上讲,粗、精加工还是分开的,如粗加工后将工件松开一点,然后再用较小的夹紧力夹紧工件,使工件因夹紧力而产生的弹性变形在精加工时得以消除。龙门刨床刨削主轴箱基准面时,粗刨后将工件放松一点,然后再精刨基准面就是这个道理。又如导轨磨床磨主轴箱基准面时,粗磨后进行充分冷却,然后再进行精磨。 4.3.4 典型箱体零件的加工工艺过程 (2)粗基准的选择。大批生产中,铣顶面以I孔和Ⅱ孔直接在专用夹具上定位。在单件小批生产时,由于毛坯精度低,一般以划线找正法安装。划线时先找正主轴孔中心,然后以主轴孔为基准找出其它需加工平面的位置。加工箱体时,按所划的线找正安装工件,则体现了以主轴孔作粗基准。 一般来说,中、小批生产箱体类零件仍然选择重要孔(如主轴孔)为粗基准,但实现以主轴孔为粗基准时大多采用划线装夹的方式。划线过程大体上是:先划出主轴孔,其次划出距主轴孔较远的另一孔位置,然后划出其它各孔、各平面。 加工箱体平面时,按线找正并装夹工件,就是以主轴孔为粗基准。 4.3.4 典型箱体零件的加工工艺过程 图C?? 主轴箱的划线 典型箱体零件的加工工艺过程 4.3.4 典型箱体零件的加工工艺过程 4.3.4 典型箱体零件的加工工艺过程 (3)精基准的选择。中、小批生产时,箱体零件多用装配基准作精基准来加工孔系。加工图4-18所示主轴箱孔系时,选择箱体底面B、C作为定位基准,面B、C既是主轴箱的装配基准,又是主轴孔的设计基准,并与箱体的端面、侧面以及各主要纵向孔在相互位置上有着直接的关系,故选择面B、C做定位基准。这样,不仅消除了主轴孔加工时的基准不重合误差,而且,用面B、C定位稳定可靠,装夹误差小。 加工各孔时,由于箱口朝上,所以更换导向套、安装调整刀具、测量孔径尺寸、观察加工情况等都很方便。 4.3.4 典型箱体零件的加工工艺过程 采用上述的B、C面做定位基准的方式也有它的不足之处。加工箱体中间壁上的孔时,为了提高刀具系统的刚度,应当在箱体内部相应的部位设置刀杆的支承。由于箱体底部是封闭的,中间支承只能用如图4-26所示的吊架从箱体顶面的开口处伸入箱体内,每加工一件需装卸一次,吊架与镗模之间虽有定位销定位,但吊架刚性差,制造安装精度较低,经常装卸也容易产生误差,且使加工的辅助时间增加,因此这种定位方式只适用于中小批生产的箱体零件加工。批量大时常采用顶面及两个销孔作定位基准,如图4-27所示。这种定位方式,中间导向支架可以紧固在夹具体上,提高了夹具刚度,工件装卸方便;但这种夹具不易观察各加工表面的情况且会出现基准不重合误差,同时增加了两个定位销孔的加工工序。 4.3.4 典型箱体零件的加工工艺过程 图4-26吊架式镗模夹具 4.3.4 典型箱体零件的加工工艺过程 图4-27用箱体顶面及两个销孔定位的镗模 4.3.4 典型箱体零件的加工工艺过程 4.3.4 典型箱体零件的加工工艺过程 4.3.4 典型箱体零件的加工工艺过程 4.3.4 典型箱体零件的加工工艺过程 4.3.4 典型箱体零件的加工工艺过程 4.3.4 典型箱体零件的加工工艺过程 4.3.4 典型箱体零件的加工工艺过程 划线平台 箱盖:根据凸缘面A划对合面加工线;划顶部C面加工线;划轴承孔两端面加工线 底座:根据凸缘面B划对合面加工线;划底面D加工线;划轴承孔两端面加工线 加工设备 工序内容 工序名称 序号 4.分离式减速箱体加工的工艺过程 表4-7所列为某厂在小批生产条件下加工图6-6所示减速箱体的机械加工工艺过程。 表4-7 减速箱体机械加工工艺过程 生产类型:小批;毛坯种类:铸件;材料牌号:HT200。 4.3.4 典型箱体零件的加工工艺过程 摇臂钻床 箱盖:按划线钻各联接孔,并锪平;钻各螺孔的底孔、吊装孔 底座:按划线钻底面上各联接孔、油塞底孔、油标孔,各孔端锪平;将箱盖与底座合在一起,按箱盖对合面上已钻的孔,钻底座对合面上的联接孔,并锪平 钻削 7 划线平台 箱盖:划中心十字线,各联接孔、销钉孔、螺孔、吊装孔加工线 底座:划中心十字线;底面各联接孔、油塞孔、油标孔加工线 牛头刨床或龙门刨床 箱盖:粗、精刨对合面;粗、精刨顶部C面 底座:粗、精刨对合面;粗精刨底面D 刨削 5 4.3.4 典型箱体零件的加工工艺过程 按图样要求检验 检验 13 各不加工外表面 油漆 12 去毛刺、清洗、打标记 钳工 11 卧式镗床 粗、精镗轴承孔;切轴承孔内环槽 镗削 10 端面铣床 粗、精铣轴承孔端面 铣削 9 对箱盖、底座各螺孔攻螺纹;铲刮箱盖及底座对合面;箱盖与底座合箱;按箱盖上划线配钻、铰二销孔,打入定位销 钳工 8 4.3.4 典型箱体零件的加工工艺过程 4.3.4 典型箱体零件的加工工艺过程 机械制造工艺学 第四章 典型零件加工 4.3 箱体类零件的加工 4.3.1 箱体零件概述 1.箱体零件的功用与结构特点 箱体是机器的基础零件,它将机器中有关部件的轴、套、齿轮等相关零件连接成一个整体,并使之保持正确的相互位置,以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。故箱体的加工质量,直接影响到机器的性能、精度和寿命。 箱体类零件的结构复杂,壁薄且不均匀,加工部位多,加工难度大。据统计资料表明,一般中型机床制造厂花在箱体类零件的机械加工工时约占整个产品加工工时的l5%~20%。 4.3.1 箱体零件概述 箱体类零件的结构特点 ??? 箱体的种类很多,其尺寸大小和结构形式随着机器的结构和箱体在机器中功用的不同有着较大的差异。但从工艺上分析它们仍有许多共同之处,其结构特点是: ??? 1.外形基本上是由六个或五个平面组成的封闭式多面体,又分成整体式和组合式两种; ??? 2.结构形状比较复杂。内部常为空腔形,某些部位有“隔墙”,箱体壁薄且厚薄不均。 ??? 3.箱壁上通常都布置有平行孔系或垂直孔系; ??? 4.箱体上的加工面,主要是大量的平面,此外还有许多精度要求较高的轴承支承孔和精度要求较低的紧固用孔。 图4-18某车床主轴箱简图 4.3.1 箱体零件概述 4.3.1 箱体零件概述 2.箱体零件的主要技术要求 轴承支承孔的尺寸精度、形状精度、表面粗糙度要求。 位置精度?? 包括孔系轴线之间的距离尺寸精度和平行度,同一轴线上各孔的同轴度,以及孔端面对孔轴线的垂直度、孔轴线对安装面的平行度或垂直度等。 此外,为满足箱体加工中的定位需要及箱体与机器总装要求,箱体的装配基准面与加工中的定位基准面应有一定的平面度和表面粗糙度要求;各支承孔与装配基准面之间应有一定距离尺寸精度的要求。 箱体的技术要求根据箱体的工作条件和使用性能的不同而有所不同。一般箱体零件为:轴孔的尺寸精度为IT6~IT7,圆度不超过孔径公差的一半,表面粗糙度Ra为0.4~0.8μm。作为装配基准和定位基准的重要平面的平面度要求较高,表面粗糙度Ra为5~0.63μm。 4.3.1 箱体零件概述 3.箱体零件的材料及毛坯 箱体零件材料 常选用各种牌号的灰铸铁,常用的牌号有HT100~HT400。因为灰铸铁具有较好的耐磨性、铸造性和可切削性,而且吸振性好,成本又低。 某些负荷较大的箱体采用铸钢件, 某些简易箱体为了缩短毛坯制造的周期而采用钢板焊接结构。 4.3.1 箱体零件概述 毛坯 多为铸铁件 单件小批生产多用木模手工造型,毛坯精度低,加工余量大。 大批生产常用金属模机器造型,毛坯精度较高,加工余量可适当减小。 毛坯铸造时,应防止砂眼和气孔的产生。为了消除铸造时形成的内应力,减少变形,保证其加工精度的稳定性,应使箱体壁厚尽量均匀,毛坯铸造后要安排人工时效处理。 精度要求高或形状复杂的箱体还应在粗加工后多加一次人工时效处理,以消除粗加工造成的内应力,进一步提高加工精度的稳定性。 毛坯的加工余量与生产批量、毛坯尺寸、结构、精度和铸造方法等因素有关。具体数值可从有关手册中查到。 4.3.1 箱体零件概述 在拟定箱体零件机械加工工艺规程时,有一些基本原则应该遵循。 1、 工艺路线的安排 工艺特点:要求加工的表面很多。在这些加工表面中,平面加工精度比孔的加工精度容易保证, 工艺关键问题:箱体中主要孔的加工精度、孔系加工精度。 在工艺路线的安排中应注意几个问题:  (1)先面后孔。先加工平面,后加工孔是箱体加工的一般规律。平面面积大,用其定位稳定可靠;从加工难度来看,平面比孔加工容易。支承孔大多分布在箱体外壁平面上,先加工外壁平面可切去铸件表面的凹凸不平及夹砂等缺陷,这样可减少钻头引偏,防止刀具崩刃等,对孔加工有利。 4.3.2 拟定箱体零件机械加工工艺规程的原则 (2)粗精分开、先粗后精:箱体均为铸件,加工余量较大,在粗加工中切除的金属较多,因而夹紧力、切削力都较大,切削热也较多。加之粗加工后,工件内应力重新分布也会引起工件变形,因此,对加工精度影响较大。为此,把粗精加工分开进行,有利于把已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出来,然后在精加工中将其消除。 粗、精加工分开的原则:对于刚性差、批量较大、要求精度较高的箱体,一般要粗、精加工分开进行,即在主要平面和各支承孔的粗加工之后再进行主要平面和各支承孔的精加工。这样,可以消除由粗加工所造成的内应力、切削力、切削热、夹紧力对加工精度的影响,并且有利于合理地选用设备等。 4.3.2 拟定箱体零件机械加工工艺规程的原则 粗、精加工分开进行,会使机床,夹具的数量及工件安装次数增加,而使成本提高,所以对单件、小批生产、精度要求不高的箱体,常常将粗、精加工合并在一道工序进行,但必须采取相应措施,以减少加工过程中的变形。例如粗加工后松开工件,让工件充分冷却,然后用较小的夹紧力、以较小的切削用量,多次走刀进行精加工。 (3)工序集中,先主后次。箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面,一般尽量集中在同一工序中加工,以保证其相互位置要求和减少装夹次数。紧固螺纹孔、油孔等次要工序的安排,一般在平面和支承孔等主要加工表面精加工之后再进行加工。 4.3.2 拟定箱体零件机械加工工艺规程的原则 4.3.2 拟定箱体零件机械加工工艺规程的原则 2、基准的选择 箱体定位基准的选择,直接关系到箱体上各个平面与平面之间,孔与平面之间,孔与孔之间的尺寸精度和位置精度要求是否能够保证。 在选择基准时,首先要遵守“基准重合”和“基准统一”的原则,同时必须考虑生产批量的大小,生产设备、特别是夹具的选用等因素。 4.3.2 拟定箱体零件机械加工工艺规程的原则 (1)粗基准的选择 粗基准的作用主要是决定不加工面与加工面的位置关系,以及保证加工面的余量均匀。在选择粗基准时,通常应满足以下几点要求: 第一,在保证各加工面均有余量的前提下,应使重要孔的加工余量均匀,孔壁的厚薄尽量均匀,其余部位均有适当的壁厚; 第二,装入箱体内的回转零件(如齿轮、轴套等)应与箱壁有足够的间隙; 第三,注意保持箱体必要的外形尺寸。此外,还应保证定位稳定,夹紧可靠。 4.3.2 拟定箱体零件机械加工工艺规程的原则 如图箱体零件,尺寸 H有公差△H,当工第一道工序以示下面定位加工上平面,第二道工序再以上面定位加工孔,出现加工余量不均匀,严重时出现余量不足。 为了满足上述要求,通常选用箱体重要孔的毛坯孔作粗基准。 4.3.2 拟定箱体零件机械加工工艺规程的原则 4.3.2 拟定箱体零件机械加工工艺规程的原则 (2)、精基准的选择 精基准选择一般采用基准统一的方案,常以箱体零件的装配基准或专门加工的一面两孔为定位基准,使整个加工工艺过程基准统一,夹具结构简单,基准不重合误差降至最小甚至为零(当基准重合时)。  4.3.2 拟定箱体零件机械加工工艺规程的原则 箱体上若干有相互位置精度要求的孔的组合,称为孔系。孔系可分为平行孔系、同轴孔系和交叉孔系(如图所示)。孔系加工是箱体加工的关键,根据箱体加工批量的不同和孔系精度要求的不同,孔系加工所用的方法也是不同的,现分别予以讨论。 孔系加工 4.3.3 主要表面加工方法 1.平行孔系的加工 下面主要介绍如何保证平行孔系孔距精度的方法。 1)找正法 找正法是在通用机床(镗床、铣床)上利用辅助工具来找正所要加工孔的正确位置的加工方法。这种找正法加工效率低,一般只适于单件小批生产。找正时除根据划线用试镗方法外,有时借用心轴量块或用样板找正,以提高找正精度。 4.3.3 主要表面加工方法 图4-20所示为心轴和块规找正法。镗第一排孔时将心轴插入主轴孔内(或直接利用镗床主轴),然后根据孔和定位基准的距离组合一定尺寸的块规来校正主轴位置,校正时用塞尺测定块规与心轴之间的间隙,以避免块规与心轴直接接触而损伤块规(如图4-20(a)所示)。镗第二排孔时,分别在机床主轴和已加工孔中插入心轴,采用同样的方法来校正主轴轴线的位置,以保证孔中心距的精度(如图4-20(b)所示)。这种找正法其孔心距精度可达±0.03mm。 4.3.3 主要表面加工方法 图4-20用心轴和块规找正 4.3.3 主要表面加工方法 图4-21所示为样板找正法。用10~20mm厚的钢板制成样板1,装在垂直于各孔的端面上(或固定于机床工作台上),样板上的孔距精度较箱体孔系的孔距精度高(一般为0.01~0.03mm),样板上的孔径较工件的孔径大,以便于镗杆通过。样板上的孔径要求不高,但要有较高的形状精度和较小的表面粗糙度,当样板准确地装到工件上后,在机床主轴上装一个千分表2,按样板找正机床主轴,找正后,即换上镗刀加工。此法加工孔系不易出差错,找正方便,孔距精度可达0.05mm。这种样板的成本低,仅为镗模成本的1/7~1/9,单件小批生产中大型的箱体加工可用此法。 4.3.3 主要表面加工方法 图4-21样板找正法 4.3.3 主要表面加工方法 2)镗模法 在成批生产中,广泛采用镗模加工孔系,如图4-22所示。工件5装夹在镗模上,镗杆4被支承在镗模的导套6里,导套的位置决定了镗杆的位置,装在镗杆上的镗刀3将工件上相应的孔加工出来。当用两个或两个以上的支承1来引导镗杆时,镗杆与机床主轴2必须浮动联接。当采用浮动联接时,机床精度对孔系加工精度影响很小,因而可以在精度较低的机床上加工出精度较高的孔系。孔距精度主要取决于镗模,一般可达0.05mm。能加工公差等级IT7的孔,其表面粗糙度可达Ra5~1.25μm。当从一端加工、镗杆两端均有导向支承时,孔与孔之间的同轴度和平行度可达0.02~0.03mm;当分别由两端加工时,可达0.04~0.05mm。 4.3.3 主要表面加工方法 图4-22用镗模加工孔系 4.3.3 主要表面加工方法 图4-23在组合机床上用镗模加工孔系 4.3.3 主要表面加工方法 3)坐标法 坐标法镗孔是在普通卧式镗床、坐标镗床或数控镗铣床等设备上,借助于精密测量装置,调整机床主轴与工件间在水平和垂直方向的相对位置,来保证孔心距精度的一种镗孔方法。 采用坐标法加工孔系时,要特别注意选择基准孔和镗孔顺序,否则,坐标尺寸累积误差会影响孔心距精度。 基准孔应尽量选择本身尺寸精度高、表面粗糙度小的孔(一般为主轴孔),这样在加工过程中,便于校验其坐标尺寸。孔心距精度要求较高的两孔应连在一起加工。 4.3.3 主要表面加工方法